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CTP-Automatisierung auf die Spitze getrieben


Obwohl das Druck- und Verlagshaus Zarbock, Frankfurt am Main, Rot als Hausfarbe gewählt hat, gibt es ein Musterbeispiel einer grünen Druckerei ab. Das von Geschäftsführer Ralf Zarbock geleitete Unternehmen mit 54 Mitarbeitenden engagiert sich schon seit den frühen 2000er-Jahren für ökologisches Wirtschaften. Seit dieser Zeit stehen Optimierung von Produktionsprozessen, Ressourcenschonung, Recycling von Materialien und nachhaltige Energienutzung ganz oben auf der Agenda.


Dementsprechend hat Zarbock eine Vielzahl von Zertifizierungen und Auszeichnungen für die Produktion mit umweltschonenden Materialien, Energieeinsparung und -rückgewinnung, klimaneutralen Druck sowie besondere Leistungen im Umweltschutz erlangt.

Leistungsstarke Akzidenzdruckerei

1924 gegründet, ist Zarbock heute Spezialist für Magazine, Broschüren, Geschäftsberichte, Kataloge, Bücher, Mappen, Flyer, Plakate und Mailings sowie andere Werbemittel. Alle diese Produkte entstehen komplett im eigenen Haus – zum Teil mit aufwendiger Druckveredelung. Zu den Kunden zählen neben Industrieunternehmen und Behörden bedeutende Finanz- und Versicherungsdienstleister sowie Verbände. Zudem erfüllt die Herausgabe verschiedener Fachzeitschriften das „Verlagshaus“ im Firmennamen mit Leben.

Der Betrieb produziert zweischichtig im Bogenoffset- sowie im tonerbasierten Digitaldruck. Für beide Druckverfahren ist die Einhaltung hoher Qualitätsstandards nach dem ProzessStandard Offsetdruck (PSO) bzw. dem ProzessStandard Digitaldruck zertifiziert, wobei die Einhaltung der PSO-Kriterien kontinuierlich unternehmensintern verifiziert wird. Im Offsetbereich läuft die Produktion im Format 740 x 1.040 mm auf zwei manroland Maschinen der DirectDrive-Klasse: einer Fünffarben mit Lackmodul und einer Zehnfarben mit Bogenwendung. Das bedeutet, dass es nur ein Druckplattenformat im Haus gibt. Im Offset können bereits Auflagen ab 200 Exemplaren wirtschaftlich produziert werden. Nach den Worten von Robertus Häßler, Technischer Leiter, ist dies auf eine intensive digitale Vernetzung im Unternehmen, die rüstzeitsenkende Ausstattung der Druckmaschinen sowie eine sehr effiziente Auftragsvorbereitung und -planung zurückzuführen.

Der tägliche Druckplattenbedarf beläuft sich auf durchschnittlich 250 Stück, an manchen Tagen werden aber auch bis zu 400 Platten benötigt. Damit sind die Anforderungen grob umrissen, mit denen die Technik zur Druckformherstellung konfrontiert ist. Hier war Handlungsbedarf entstanden, weil die Plattenbebilderung auf einem mittlerweile zehn Jahre alten Thermo-CTP-System erfolgte. Für diesen Plattenbelichter hatte der Hersteller bereits Elektronikkomponenten abgekündigt, sodass bei eventuell nötigen Reparaturen Ersatzteilengpässe hätten auftreten können. Daher entschieden sich die Verantwortlichen bei Zarbock für die Investition in neue CTP-Technik mit größtmöglicher Automatisierung und automatischer Plattenlogistik bis in den Drucksaal.

CTP-Generationswechsel bringt den Kodak Magnus Q800 mit dem APL ins Haus

Die Wahl fiel auf einen Kodak Magnus Q800 Plattenbelichter, der mit der thermischen Kodak Squarespot Bebilderungstechnologie arbeitet. Der Plattenbelichter in der X-Geschwindigkeitsversion hat einen Durchsatz von 45 Platten pro Stunde. Ein automatischer Kodak Palettenlader (APL) führt dem CTP-System Druckplatten von der Lieferpalette zu. In den automatischen Palettenlader kann eine Palette mit bis zu 650 Druckplatten einschließlich Zwischenpapier eingeführt werden, und der APL prüft anhand der Stapelhöhe selbsttätig, wie viele Druckplatten auf der Palette vorrätig sind.

 „Eine hohe CTP-Bebilderungsqualität setzen wir heute voraus, aber wichtige Entscheidungskriterien waren Geschwindigkeit, Platzbedarf, Automatisierungsmöglichkeiten und natürlich die gesamten Investitionskosten“, sagt Robertus Häßler. „Wir wählten den APL für den Magnus Q800, weil wir mit den 650 Platten im Ladezugriff etwa eineinhalb Tage oder rein rechnerisch mehr als 14 Stunden ununterbrochen produzieren können, ohne dass jemand den Plattenvorrat auffüllen muss. Außerdem haben wir damit immer genügend Reserven, um das CTP-System bedienerlos über Nacht laufen zu lassen.“ Die neue CTP-Strecke ging im Juni 2019 in Betrieb.

Druckformherstellung: automatischer Fließprozess von der Palette bis in den Drucksaal

Der Magnus Q800 mit dem APL und die Plattenverarbeitungsanlage wurden in einem separaten, klimatisierten Raum neben dem Drucksaal installiert und mit einer automatischen Plattenförder- und Sortierstrecke von Nela gekoppelt. Bebilderte Platten laufen zur Beschleunigung der Verarbeitung mit der langen Formatseite in die Plattenverarbeitungsanlage ein und gelangen anschließend auf einen Tisch der Nela-Strecke. Dort wird ein auf die Platten bebilderter QR-Code mit Auftragsdaten maschinell gelesen, anhand dessen die automatische Sortierung der Platten nach Auftrag und Farbigkeit erfolgen wird. Dann werden die Platten durch einen Wanddurchbruch in den Drucksaal weiterbefördert und sortiert auf Wagen abgestapelt, auf denen sie über kurze Distanzen zu den Druckmaschinen gefahren werden. Die Anlage hat vier Andockstationen, sodass sich gleichzeitig vier der zwölf bei Zarbock vorhandenen Plattenwagen mit neuen Druckformen bestücken lassen. Ein großer Monitor im Drucksaal und ausgedruckte Bestückungslisten bieten den Druckern den Überblick darüber, welche Platten sich auf welchen Wagen befinden.

CTP-Produktivität massiv gesteigert, Mitarbeiter entlastet

„Unsere neue CTP-Anlage mit dem Magnus Q800 hat gegenüber der vorherigen ungefähr eine Verdoppelung des Plattendurchsatzes gebracht. Dazu kommt eine erheblich Entlastung unserer Mitarbeiter, denn die frühere Technik erforderte einschließlich Plattenlogistik und manueller Sortierung eine Menge Handarbeit mit entsprechendem Kraftaufwand“, beschreibt Robertus Häßler die Veränderungen. „Die einzige manuelle Aufgabe ist jetzt noch, Paletten mit Plattenstapeln in den Kodak APL zu fahren. Angefasst werden die Platten von unseren Mitarbeitern erstmals an der Druckmaschine.“ Da bei Zarbock der Aufwand pro Auftrag erfasst wird, weiß der Technische Leiter auch um die Rationalisierungswirkung der automatischen CTP-Strecke: „Im Durchschnitt war bisher einer bis 1,25 Mitarbeiter nur mit der Plattenlogistik beschäftigt. Hier haben wir eine neunzigprozentige Einsparung erzielt. Das bedeutet, dass quasi ein Mitarbeiter für andere, wichtigere Tätigkeiten frei geworden ist.“

In qualitativer Hinsicht hat die Frankfurter Druckerei nach Inbetriebnahme des Plattenbelichters von Kodak die Palette der verwendeten Rasterweiten von bisher 60, 70 und 80 L/cm mit den deutlich feineren  120 L/cm ergänzt. Seit dem Jahr 2015 druckt Zarbock mit der Kodak Trillian SP Thermoplatte, einer chemiearmen und sehr robusten Druckplatte, die sich für die Produktion qualitativ anspruchsvoller Anwendungen eignet. Angesichts des intensiven Umweltengagements liegt die Frage nahe, warum das Unternehmen nicht auf eine prozessfreie Platte wie die Kodak Sonora X umgestellt hat, um die herkömmliche Plattenverarbeitung mit ihrem Verbrauch von Energie, Wasser und Chemie einzusparen. „Das hatten wir natürlich im Rahmen unseres CTP-Projekts diskutiert und auch angesehen, wie andere Druckereien mit prozessfreien Platten umgehen. Aber zwei Umstellungen auf einmal, das war uns ein bisschen zu viel“, erklärt Robertus Häßler. „Wir schauen uns den Markt sehr genau an. Wenn die prozessfreien Platten noch ein, zwei besondere Anforderungen erfüllen, die aufgrund unserer Abläufe bestehen, wäre dieser Schritt möglich.“

sbr / 19.11.2019