Die Weltpremiere der neuen Speedmaster XL 106 gilt als Startschuss für eine neue Ära in der industriellen Druckproduktion. Für diese Maschinengeneration kombinierte die Heidelberger Druckmaschinen AG ihr Know-how auf dem Gebiet der Automatisierung mit dem der ergonomischen Bedienung und setzt damit die Anforderungen von Akzidenz-, Verpackungs- und Etikettendrucker um. 

Angesichts weiter sinkender Auflagenhöhen und häufiger Jobwechsel benötigen diese eine automatisierte, schnelle, sichere und effiziente Produktion, um wettbewerbsfähig am Markt agieren zu können. Bei der neuen Maschine heben neue Funktionen, wie "intelligente" Assistenzsysteme und parallel ablaufende, automatisierte Prozesse, die industrielle Druckproduktion auf ein neues Leistungsniveau. Größter Wert sei auf eine einfache Bedienung sowie auf integrierte und digitalisierte Prozesse gelegt worden, die bis hin zum autonomen Drucken reichen.

"Unser Drupa-Motto lautet 'Simply Smart'. Wir zeigen, wie eine voll integrierte und voll vernetzte Druckerei und damit wie der 'Smart Print Shop' der Zukunft aussieht und wie wir das perfekte Zusammenspiel von Equipment, Services und Verbrauchsmaterialien umsetzen", sagt  Stephan Plenz, Vorstand Equipment. 

"Die neue Drupa-Generation Speedmaster wird einen Paradigmenwechsel in der Bedienung von Bogenoffsetdruckmaschinen einleiten. Wir entwickeln uns von einer 'Push to Start' zu einer 'Push to Stop'-Philosophie. Startet heute der Bediener aktiv die Prozesse an der Maschine, so wird dies die Maschine in Zukunft, wo immer möglich, selbstständig tun. Sie arbeitet die anstehenden Druckaufträge automatisiert ab. Dies mit der optimalen und kürzesten Umrüstsequenz, was höchste Nettoproduktivität bedeutet. Der Bediener greift nur noch ein, wenn der Prozess korrigiert werden muss."

Deutlich verringerte Rüstzeiten 

Um diese hohe Automatisierung zu ermöglichen, haben die Entwickler innovative Ideen umgesetzt. So können mit der neuen Funktion "Hycolor Multidrive" die Farb- und Feuchtwerke unabhängig vom Hauptantrieb laufen. So z.B. werden die Farbwerke gewaschen, während über den Hauptantrieb der Lackplattenwechsel erfolgt oder Gummitücher und Druckzylinder gewaschen werden. Darüber hinaus lassen sich einzelne Farbwerke stillsetzen, wenn sie nicht benötigt werden. Die Farbwerke brauchen hierfür nicht ausgekuppelt zu werden, sondern bleiben immer mit dem Hauptantriebsstrang in Verbindung. Dadurch entfällt zum einen die Zeit für das Ein- und Auskuppeln und andererseits bleibt das Antriebssystem schwingungstechnisch stabil – gleich, wieviele und welche Druckwerke stillgesetzt werden.

Auch das Lackierwerk wurde weiter automatisiert. Mit Autoplate Coating Pro wird in Düsseldorf ein vollautomatischer Lackplattenwechsel vorgestellt. Weiter optimierte Waschprogramme erlauben noch kürzere Waschzeiten für Gummituch und Druckzylinder. Autoplate XL 2, die zweite Generation des simultanen Plattenwechsels, wurde nochmals beschleunigt und läuft zudem komplett unabhängig und simultan zum Gummituchwaschen und Druckzylinderwaschen ab. Bei der zweiten Generation des spektralen Inline-Farbmesssystem namens Prinect Inpress Control 2 konnte die Zeit bis zur ersten Messung halbiert werden und mit optimierten Regelalgorithmen werden nochmals 20% Makulatur eingespart.

Den entscheidenden Schritt voraus

Der Hersteller hat nach eigenen Angaben sehr viel Energie in die Weiterentwicklung hin zu einfacher Bedienung und digitalen Integration gesteckt. Die Grundlagen dafür wurden mit der Vorstellung der Maschinenbedienung namens Intellistart und dem Wallscreen zur Drupa 2008 gelegt. "Auf diesen Erfahrungen aufbauend, zeigen wir nun auf der Drupa 2016 die nächste Generation. Das neue Intellistart 2 und der Wallscreen XL werden im Zusammenspiel mit unseren neuen Automatisierungsmöglichkeiten die Welt des industriellen Offsetdrucks nachhaltig verändern", so Plenz. "Die Peak-Performance-Klasse wird wieder einmal durch Heidelberg neu definiert."

Herzstück der neuen Generation ist der neue Maschinenleitstand vom Typ Prinect Press Center XL 2. Die als einzigartig bezeichnete und patentierte Software "Intellistart 2" organisiert automatisch den optimalen Auftragswechsel, initiiert selbstständig automatische Rüstvorgänge und weist den Bediener darauf hin, wann manuelle Tätigkeiten erforderlich sind. Damit dieser die volle Übersicht behält, wurde Intellistart 2 in den neuen Wallscreen XL integriert und teilt sich in vier Bereiche auf. Die für eine Maschine freigegebenen Jobs werden in einer "Job Queue" gelistet und können per Drag-and-Drop verschoben werden. Diese Jobs werden in der definierten Reihenfolge automatisch von "Intellistart 2" abgearbeitet.

Klickt man einen Job in der Job Queue an, so wird im benachbarten Bereich "Process View" des Wallscreen XL dargestellt, welche Prozesse das Programm vorschlägt, um vom vorher geplanten Job zu diesem zu wechseln. Mit der Zeitstrahldarstellung "Intelliguide" wird in Echtzeit dargestellt, welche Rüstprozesse aktuell ablaufen, wie lange sie noch dauern und auch, wann der Bediener manuell eingreifen muss, z.B. bei einem Farbwechsel. 

Vollständig autonome Produktion wird aber erst möglich, wenn die Entscheidung zum Start des Fortdrucks ebenfalls automatisch getroffen wird. Dies übernimmt die Softwarefunktion "Quality Assist". Nachdem alle erforderlichen Rüstprozesse abgearbeitet wurden, startet Intellistart 2 die Produktion. Dabei erkennt Quality Assist, ab wann der Bogen die definierten Qualitätsparameter erreicht hat und beginnt automatisch mit der Gutbogenproduktion.

"Alle Kunden, die dies bisher gesehen haben, sind begeistert", sagt Plenz. "Vom Prinzip her ist es wie ein Navigationssystem im Auto. Intellistart 2 berechnet automatisch den schnellsten Weg von A nach B und navigiert den Bediener. Und wir gehen sogar noch einen Schritt weiter. Wie beim autonomen Fahren, sind wir heute schon in der Lage, ähnlich strukturierte Aufträge komplett autonom zu drucken. Die Vorteile liegen auf der Hand: Drucken wird noch planbarer und effektiver, der Bediener wird in die Lage versetzt, das hohe Jobvolumen nachhaltig bewältigen zu können."

Erwartungen übertroffen

Die Rückmeldungen aus den Feldtests der neuen Generation der Speedmaster XL 106 seien äußerst positiv, heißt es. So produziert Colordruck in Baiersbronn, ein europäischer Technikführer der Verpackungsbranche, seit April mit einer Sechsfarben samt Lackierwerk und Plattenwechsler vom Typ Autoplate Pro der neuen Drupa-Generation. "Wir haben unseren Fokus konsequent auf Qualität und Zuverlässigkeit ausgerichtet", sagt Geschäftsführer Martin Bruttel. "Dazu benötigen wir die modernsten und innovativsten Betriebsmittel am Markt. Mit der neuen Speedmaster XL 106 machen wir einen weiteren großen Schritt in Sachen Effizienzsteigerung." 

Gerade die hohe Automation der Maschine stelle für ihn einen großen Schritt hin zu mehr Durchsatz und damit Profitabilität, aber auch zu einer höheren Produktionssicherheit dar. Im Verpackungsdruck sei das Umwaschen des Farbwerks beim Wechsel von dunkler auf heller Farbe sehr wichtig. "Mit dem neuen Hycolor Multidrive können entweder die Farbwerke oder auch Gummituch und Druckzylinder jetzt parallel zum Plattenwechsel gewaschen werden. Dies reduziert die Rüstzeiten auch bei komplexen Auftragswechseln deutlich", so Bruttel. "Unsere Bediener sind von der einfachen Handhabung begeistert. Die neue Bediensoftware 'Intellistart 2' und der Maschinenleitstand 'Prinect Press Center XL 2' sind dabei eine große Hilfe, unsere Aufträge schnell und effizient zu produzieren", fasst Bruttel zusammen.

Seit mehreren Monaten bereits produziert der Akzidenzdrucker Aumüller in Regensburg mit einer Achtfarben samt Wendung. Mit dem Geschäftsmodell "Web-to-Print" sind für das Unternehmen kürzeste Rüstzeiten und eine effiziente Produktion ausschlaggebend, um noch schneller und sicherer liefern zu können – gleich, ob bei kleinen, mittelgroßen und hohen Auflagen. Vor allem die häufigen Jobwechsel müssten intelligent abgearbeitet werden. 

"Mit der hohen Automation und Intellistart 2 sind wir noch einmal deutlich produktiver geworden und können einen Vier-über-vier-Auftrag in unter 3 Min. rüsten. Das neue Autoplate XL 2 und die Möglichkeit, das Gummituchwaschen jetzt parallel zum Plattenwechsel durchzuführen, ermöglichen dabei eine enorme Zeitersparnis und Produktivitätssteigerung", sagen Christian und Stefan Aumüller. 

"Unsere Bediener haben sich dabei sofort an das intuitive Bedienkonzept gewöhnt, die Bedienung ist mittlerweile so einfach und selbsterklärend wie ein Smartphone oder Tablet." Der Bediener steuert und kontrolliert die Abläufe und stellt die Druckplatten für die nächsten Druckformen bereit. Den Überblick behält er über das Prinect Press Center XL 2. "Die Maschine gibt nun den Takt vor, indem sie die Aufträge, die zur Produktion an der Maschine freigegeben sind, nahezu selbstständig abarbeitet", so die beiden Geschäftsführer abschließend. In einem Zeitraum von neun Monaten wurden bereits 121.000 Platten gewechselt und 15.000 Aufträge an der neuen Speedmaster XL 106-8-P produziert.

Produktivität und Wirtschaftlichkeit im Doppelpack

"Wir sehen die digitalisierte und industriell aufgestellte Druckerei als Voraussetzung für künftig erfolgreiche Geschäftsmodelle in unserer Branche", sagt Plenz. Deshalb zeigt sein Unternehmen  gleich zwei Speedmaster XL 106 der neuen Drupa-Generation in Düsseldorf auf dem Messestand in Halle 1. 

Verpackungs- und Etikettendrucker könnten an der Sechsfarben mit Doppellack erleben, wie einfach, unkompliziert, sicher und innerhalb kürzester Zeit Aufträge mit hohen Veredelungen gerüstet und ausgeführt werden können. Die Achtfarben-Wendemaschine wiederum richtet sich an Akzidenz- und Web-to-Print-Drucker, die sich häufigen Jobwechseln stellen müssen. Darüber hinaus verfügt diese Maschine über die Trocknungstechnik Drystar LED. Diese ermöglicht es, beim Bogen auf die ansonsten erforderlichen druckfreien Bereiche für die Bremsen im Schön- und Widerdruck zu verzichten. Durch daher kleinere Bogenformate können 2% Papierkosten eingespart werden und die Bogen sind sofort bereit für die Weiterverarbeitung. 

Beide Maschinen sind in den Druckereiworkflow namens Prinect entlang der Wertschöpfungskette integriert und laufen mit Saphira-Verbrauchsmaterialien, die natürlich auf die hohen Prozessanforderungen abgestimmt wurden.