Wie wichtig ist ein Demo-Center für Druckmaschinenhersteller? Da heutzutage so gut wie alle Interessenten erwarten, vor einer Investitionsentscheidung die technischen Möglichkeiten eines Systems live testen zu können, sind solche Einrichtungen besonders im Bereich des Verpackungsdrucks mit seinen vielschichtigen Aufgabenstellungen nahzu unverzichtbar geworden. 

Die Heidelberg Web Carton Converting GmbH, die mit ihren Inline-Maschinensystemen vor allem auf Marktsegmente wie Faltschachteln, Flüssigkeitsverpackungen oder flexible Verpackungen zielt, hat das Vorführ- und Testzentrum in Weiden deshalb vor einiger Zeit deutlich ausgebaut und die Ausstattung der demonstrierten Baureihen modernisiert. Im Zuge dieser Aktivitäten wurde an der ICS 670 z.B. zur UV-Härtung das BLK-6-System neuester Prägung von IST Metz integriert. Was das Unternehmen zu dieser Entscheidung bewogen hat, erklärte Heidelberg-Produktmanager Werner Schwab während eines Besuchs im Demo-Center in Weiden. 

Die Heidelberg Web Carton Converting GmbH in Weiden ist Teil der Heidelberger Druckmaschinen AG. Innerhalb der Firmengruppe liefert der Maschinenhersteller spezielle Rollenlösungen von Schmal- bis Breitbahn für den Faltschachteldrucker. Das Portfolio reicht von der CCS 510 für kleine und mittelgroße Auflagen bis hin zur Intro, die als Produktionslinie mit hohem Output für mittelgroße und sehr große Auflagen gilt. Sie kommt z.B. im Segment "Liquid Packaging" zum Einsatz und ist in Bahnbreiten bis 1600 mm und mit einer Geschwindigkeit bis 600 m/Min. lieferbar. Die ICS-Baureihe, die in den Bahnbreiten 670 mm und 850 mm angeboten wird, ist wiederum prädestiniert für hochveredelte Verpackungen. 

Markenartikler sind stets auf der Suche nach Verpackungen mit "shelf attraction". In der Vergangenheit mag es genügt haben, dass eine Verpackung optisch attraktiv war. Inzwischen sollen sie zusätzlich noch haptische Effekte bieten. Das Produkt muss im Regal ins Auge fallen und darüber hinaus ein angenehmes Gefühl hervorrufen, wenn der Konsument die Verpackung in die Hand nimmt. 

Um den Erwartungen der Anwender Rechnung zu tragen, hat Heidelberg die neue Demo-Maschine konsequent an deren Wünschen ausgerichtet und drei zusätzliche sogenannte Easy-Value-Add-Plattformen integriert. Diese sind so konzipiert, dass darauf unterschiedliche Prozesse und Druckverfahren eingesetzt werden können. Außerdem lassen sich auch nachträglich neue Veredelungsschritte mittels Nachrüstung weiterer Module ergänzen. 

Integration der UV-Härtung

Mit der Plattformtechnik ist der Hersteller in der Lage, aus den umfangreichen Möglichkeiten der ICS-Baureihe jeweils die Idealanlage für individuelle Anforderungen zusammenzustellen. Gleiches gilt für die Ausrüstung in Sachen Trocknung. Der Gedane der Modularität wird u.a. dadurch unterstützt, dass sich Hekidelberg bei der UV-Technik auf IST Metz festgelegt hat. 

Mit den UV-Spezialisten aus Nürtingen besteht eine langjährige Partnerschaft. Ausschlaggebend für die Entscheidung waren nach Aussage von Werner Schwab vor allem die folgenden vier Faktoren: Leistungspotenzial der UV-Aggregate, d.h. konkret die Härtungsleistung; Energieeffizienz des UV-Systems; Zuverlässigkeit der gesamten Anlagentechnik und Qualität des Services. 

Ermöglicht durch die enge Zusammenarbeit habe die UV-Technik an der Heidelberg ICS 670 vollständig in das Maschinensystem integriert werden können, so Volker Selg. Das setzte sehr viel gegenseitiges Vertrauen der beiden Firmen in die Zuverlässigkeit und die Eignung für eine solche gemeinsame Entwicklungsleistung voraus, wie der bei IST Metz für den Vertrieb im Rollenbereich Verantwortliche erklärt. Im Ergebnis kann der Bediener heute auf alle für ihn wichtigen Funktionen der Maschine direkt zugreifen – einschließlich der UV-Härtung. 

Jedes Druckwerk ist für den Einsatz von zwei UV-Aggregaten vorbereitet, die als Einschubmodul mit Schnellwechselvorrichtung konstruiert sind (Bild). Das gilt in gleicher Weise für die Energieversorgung, da auch die Vorschaltgeräte im Schaltschrank an der jeweils benötigten Stelle eingeschoben werden können. Das Initialisieren der Steuerung geschieht selbstätig, so dass kein Einstellaufwand entsteht und der Bediener in der Steuerung sofort auf das Aggregat zugreifen kann. Dadurch ist eine Umrüstung im Bereich der UV-Ausstattung binnen weniger Minuten abgeschlossen. 

In einem Arbeitsgang

Die ICS 670 ist als Inline-Maschinensystem für den sogenannten Mid-Web-Bereich speziell zur Herstellung von Faltschachteln und anderen Kartonprodukten konzipiert. Damit lassen sich Verpackungen für Marktsegmente wie Kosmetik und Körperpflege, Luxusartikel, Spirituosen oder Zigaretten in einem breiten Auflagenbereich und für einen Mix an Aufträgen vor allem mit sehr hohem Veredelungsgrad in einem Arbeitsgang von der Rolle bis zum Stanzling fertigen. 

Die Maschine kann dazu mit Modulen für die Verfahren Flexo-, Tief- und Siebdruck ausgestattet werden. Für die Veredelung stehen z.B. Module für die Kalt- bzw. Heißfolien- und Reliefprägung, Lackierung, Kaschierung und Laminierung sowie für den Rückseitendruck oder ein Hologramm-Insetting zur Verfügung. Verarbeitungsschritte wie Rillen, Stanzen und Prägen können sowohl rotativ als auch flach erfolgen, z.B. mit der Flachbettstanze ds Typs Heidelberg FCL. 

Inline-Produktion mit Potenzial

Um die Möglichkeiten der ICS 670 nutzen zu können, müssen die meisten Faltschachteldruckereien vor allem zwei Hemmschwellen überwinden: den Einstieg in den Flexodruck und den Wechsel vom Bogen- zur Rollenverarbeitung. Deshalb ist viel Überzeugungsarbeit durch den Maschinenanbieter und den Partner bei der UV-Technik erforderlich. 

So sehr das Vertrauen der Anwender in bekannte Markennamen und die gut ausgebaute Vertriebs- und Servicestruktur bei der Vermarktung der ICS 670 auch unterstützend wirken mag, entscheidend ist die Vielzahl an kreativen Möglichkeiten, die dieses Konzept in sich birgt. Die Heidelberger Druckmaschinen AG habe, wie es heißt, das Potenzial erkannt und sehe in der Inline-Fertigung mit Flexodruckmaschinen im Kartonsegment ein wachsendes Standbein im Verpackungbereich. 

Zwei sich ergänzende Techniken

Der Hersteller sieht die ICS 670 in seiner strategischen Ausrichtung dabei vor allem als Ergänzung zum Bogenoffset. Weil beide Techniken jeweils eigene Stärken und Vorteile haben, können sie nach Überzeugung Schwabs durchaus nebeneinander betrieben werden.  Beispielsweise stellt er regelmäßig fest, dass die meisten Interessenten das große Potenzial an Chancen, das sich mit Hilfe der Inline-Produktion eröffnet, erst bei praktischen Vorführterminen im Demo-Center vollumfänglich erkennen. 

So lassen sich viele Prozesse für die hochwertige Veredelung im Gegensatz zum Bogenoffset nicht nur in die Druckproduktion integrieren, sondern auch noch zusammen mit den Druckverfahren in der Reihenfolge variieren. Das eröffnet Lösungswege für Produkte, die mit konventioneller Technik entweder gar nicht oder zumindest nicht wirtschaftlich zu realisieren sind. 

Optimierungspotenzials 

Dass die Anschaffung einer ICS 670 für viele Interessenten aus dem Faltschachtelmarkt einen Technikwechsel bedeutet, mit dem sie teilweise komplettes Neuland betreten, ist dem Maschinenhersteller bewusst. Deshalb wird in Weiden häufig ein hoher Aufwand betrieben, um anhand von Testdrucken das Optimierungspotenzial auszuloten, das sich aus einer ganzen Reihe von Vorteilen ergibt. 

Beispielsweise entfällt durch die Integration aller Produktionsprozesse in einer Maschine der zeitliche und wirtschaftliche Aufwand, der im Bogendruck für den Transport, die Zwischenlagerung und das Verarbeiten – z.T. sogar bei externen Dienstleistern – anfällt. Beispielsweise ist die Laminatherstellung integrierbar.  
Ein wichtiger Faktor für Markenartikler ist die "Time-to-Market". Die Inline-Fertigung ermöglicht kurze Lieferzeiten insbesondere bei hochveredelten Kartonverpackungen. In der Praxis ist es durchaus möglich, dass ein morgens eingerichteter Auftrag am Abend bereits geliefert ist. Das ist für Druckereien auch unter dem Gesichtspunkt des "Working Capital" vorteilhaft, da das Lagern von halbfertigen Produkten wegfällt. Zudem ist Rollenmaterial in der Regel günstiger als Bogenware. 

Stückgenaue Produktion 

Gleichzeitig kann jene Mehrproduktion entfallen, die beim Bogendruck zum Einrichten der einzelnen Produktionsschritte oder zum Kompensieren möglicher Fehler üblicherweise benötigt wird. Im Rollendruck wird die bestellte Menge stückgenau produziert, und mit Hilfe der 100%-Kontrolle sind alle ausgelieferten Exemplare geprüft. Das sorgt ebenso für wirtschaftliche Sicherheit wie die Reduzierung äußerer Einflüsse beim Transportieren und Lagern der unfertigen Ware. Schwankungen bei Temperatur oder Luftfeuchtigkeit können z.B. ein Schrumpfen der Bogen oder Mängel bei der Kaschierung verursachen, was im ungünstigsten Fall sogar ein Nachdrucken des Auftrags bedeuten kann. 

Bei Verpackungen für den Lebensmittelbereich gilt es, die GMP-Vorgaben (Good Manufacturing Practice) einzuhalten. Die Inline-Fertigung bietet hier den Vorteil, dass Transport und Lagerung als Risikofaktoren für Verunreinigungen wegfallen. Die hohen Anforderungen bezüglich Sensorik lassen sich mit UV-härtenden Farben und Lacken ebenfalls erfüllen. 

UV-Systeme mit Inertisierung stellen eine sichere Lösung dar, die sich in der Praxis seit Jahren auch bei Verpackungsdruckereien bewährt haben. Mit Blick auf die Zukunft sind ferner weitere Trocknungskonzepte, z.B. die LED-UV-Technik, auf der ICS 670 realisierbar. 

Beim Stanzen kann die Rollenfertigung außerdem als großen Pluspunkt verbuchen, dass der Prozess quasi endlos erfolgt. Den im Bogendruck am Rand anfallenden Abfall gibt es nicht, weil auf der Bahn eine Stanzung direkt an die nächste anschließen kann. Das verringert die Makulatur erheblich. Das Versetzen der Nutzen ermöglicht überdies kleine Abstände, so dass der Materialbedarf insgesamt geringer ausfällt. Dadurch lassen sich spürbare Einsparungen bei den Substratkosten erzielen.

Druckqualität und Wirtschaftlichkeit

Häufig betreffen Fragen von Interessenten die Druckqualität. Hier zeigen Druckmuster und Live-Vorführungen im Demo-Center, dass der Flexodruck selbst bei feinen Verläufen dem Vergleich mit dem Offset standhalten kann. Ermöglicht wird dies u.a. durch den von Heidelberg entwickelten Hidef-Flexodruck, mit dem sowohl im Rasterbereich als auch bei Vollflächen ein sehr hohes Qualitätsniveau erreichbar sei. Ein Merkmal sind temperierte Rasterwalzen und eine dynamische Druckzustellung, die dafür sorgen sollen, dass diese hohe Druckqualität in allen Geschwindigkeitsbereichen gewährleistet ist. 

Ebenso wichtig wie Druckqualität und technische Eigenschaften ist in der Praxis die Wirtschaftlichkeit eines Maschinensystems. Heidelberg erstellt deshalb  Jobkalkulationen für die Testdrucke. Dafür werden alle relevanten Parameter berücksichtigt. Das reicht vom Maschinenstundensatz, in den auch regionale Energiekosten und der Flächenbedarf einfließen, über die Verbrauchsmaterialien wie Bedruckstoffe, Farben, Prägefolien, Kleber, von denen die marktüblichen Preise ermittelt werden, bis hin zu den Lohnkosten, für die das jeweilige Lohnniveau aus der Region des Anwenders  sowie ein mehrschichtiger Betrieb oder die Anzahl der Bediener angesetzt werden. 

Zur Kalkulation erhält das Unternehmen von den Interessenten die Druckjobs mit Layoutdaten, die gewöhnlich für den Bogenoffset erstellt wurden. Parallel zur technischen Umsetzung eines Auftrags auf die ICS 670 wird geprüft, welches Optimierungspotenzial er enthält. 

Auf dieser Basis unterbreitet Heidelberg Vorschläge, wie zwar das gleiche Endergebnis zu erzielen ist, wie aber z.B. durch den Einsatz eines anderen Materials Kosten zu sparen sind, oder wie die Verfahrensweise – etwa durch eine geänderte Reihenfolge der Verfahren – verbessert werden kann. Bei erstaunlich vielen Fällen eröffneten die Möglichkeiten der Inline-Technik tatsächlich Chancen, einen Druckjob qualitativ, verfahrenstechnisch und wirtschaftlich zu optimieren, so die Erfahrung Schwabs.