Eine Aluminium-Beschichtungsanlage der neuesten Generation bei Bobst Italia in San Giorgio Monferrato steht bereit für die Lieferung an ihren neuen Besitzer in Europa. Sie lieferte diem Hersteller die Gelegenheit für eine zweitägige Veranstaltung, zu der lokale und internationale Akteure aus der verarbeitenden Industrie nach Italien eingeladen waren.

Die Symposiumssitzungen fanden jeweils am Morgen an der Tagungsstätte in den Bergen von Monferrato in der Nähe des Werks von Bobst Italia statt. Spezialisten des Herstellers und Gastredner von Taghleef Industries und Actega Rhenania befassten sich mit den technischen Fortschritten und Möglichkeiten, die der modernen Beschichtungsindustrie durch die neuesten Beschichtungs- und Trocknungstechniken, Trägermaterialien und Beschichtungsformulierungen zur Verfügung stehen, um den aktuellen Herausforderungen zu begegnen.

Detlef Merklinger, Leiter Product Line Coating, hieß die Gäste gemeinsam mit Michele Vitiello, Geschäftsführer von Bobst Italia, willkommen. Anschließend stellte er die  Business-Unit "Web-fed" sowie die Organisation und die Aktivitäten des Unternehmensbereichs "Coating Product Line" vor, den er seit seiner Ernennung Mitte letzten Jahres 2014 leitet. Die Kernkompetenzen der Gruppe im Bereich der Beschichtung befinden sich bei der italienischen Filiale. Hier ist auch das Kompetenzzentrum für Tiefdruck-, Kaschier- und Extrusionsbeschichtungs-Techniken angesiedelt. 

Die derzeitige Palette der Beschichtungsanlagen spiegelt die mehr als 50-jährige Erfahrung und das entsprechende Know-how hinsichtlich Beschichtungsanwendungen und die zahlreichen Installationen wider, die seit 1960 in Betrieb genommen wurden. Merklinger stellte auch die Kompetenzen im Bereich der für Beschichtungsanlagen wichtigsten Techniken vor: Wickeln, Beschichten, Trocknen, Kaschieren, Bahnführung und Automatisierung. Diese Hauptkompetenzen wurden in den anschließenden Präsentationen genauer beleuchtet.

Gianni Zanatta, Product Manager im Bereich "Product Line Coating", stellte die Palette der Tiefdruckbeschichtungssysteme vor, vom herkömmlichen offenen Rakelsystem bis hin zum modernen Druckkammerrakelsystem. In der Präsentation wurden die Vor- und Nachteile der einzelnen Aggregate für unterschiedliche Anwendungen erläutert. Basierend auf der Analyse und dem Leistungsvergleich zahlreicher Parameter, inkl. Geschwindigkeit, Umrüstzeiten und Kosten, wurden die Vorteile der Druckkammerrakel erläutert.

Mirko Rinco, R&D Manager, Product Line Coating, sprach über die Entwicklung eines Schwebe- und Walzentrockners für Temperaturen über 300 °C. Diese Lösung für hohe Temperaturen wurde am Nachmittag während des Open-Houses auch auf der Rotocoat-Aluminiumlackieranlage demonstriert. Bei dieser Präsentation wurde auf die Vor- und Nachteile herkömmlicher Trockensysteme eingegangen und die eigene Trockentechnik beschrieben, bei der Pralltrocknungs- und Schwebetrocknungsdüsen kombiniert werden. Designkriterien, Arbeitsprinzip, technische Daten und Vorteile hinsichtlich Zugänglichkeit und Wartungseingriffen wurden vorgestellt und analysiert, um die Kombination von Trocknungseffizienz und Bahnführung zu erläutern.

Alexandre David, Sales Manager im Bereich "Product Line Coating", schloss die Präsentationen des Unternehmens mit der Vorstellung der Aluminiumlackieranlage während des Open-Houses ab. Diese Rotocoat-Anlage wurde mit der Zielvorgabe entwickelt, mehrere unterschiedliche Anwendungen auszuführen: Nasslaminierung für die Produktion von Innenauskleidungen für Zigaretten, zweistufige Lackierung für Produkte wie Schokoladenfolien und dreistufige Lackierung für Produkte wie Folien für Käse. Die Anlage wurde auch bereits für die zukünftige Einbeziehung der Trockenkaschierung vorbereitet, um den Bereich der Anwendungen noch zu vergrößern.

Diese Präsentationen wurden durch Vorträge von Vertretern von Taghleef Industries und Actega Rhenania ergänzt. Emanuela Bardi, Junior Product Manager bei ersterem Unternehmen, erläuterte biaxial vertreckte Polypropylenfilme. Nach der Beschreibung der Produktionsmethoden und der Eigenschaften der Komponenten illustrierte sie die Bedeutung der Filmbeschichtung sowie deren verschiedene Typen, von der Verschweißbarkeit und Zerspanbarkeit von Beschichtungen bis zu Barrieren-, Konversions-, Funktions- und Veredelungsbeschichtung sowie Beschichtungen mit haptischen Effekten. Die Vorteile dieser Beschichtungen wurden nicht nur anhand der zusätzlichen Barriere oder der verbesserten mechanischen Eigenschaften der Trägermaterialien veranschaulicht, sondern auch anhand ihrer Auswirkungen auf die weitere Verarbeitung des Films, wie etwa einer besseren Bedruckbarkeit und höheren Maschinengeschwindigkeit.

Für Actega Rhenania, ein Unternehmen der Altana Group, präsentierten Michael Lucas, Head of R&D, und Stefan Brandhoff, Technical & Area Sales Manager die Beschichtungsformulierungen des Unternehmens für die Trägermaterialien auf dem Druck- und Verpackungsmarkt. Sie erläuterten u.a. die Anwendungsmöglichkeiten für flexible Verpackungen für Konsumgüter, Tiernahrung und pharmazeutische Produkte sowie starre Lösungen wie Flaschenverschlüsse und Dosendeckel. Der erste Teil der Präsentation befasste sich mit den verschiedenen Typen von Beschichtungsprofilen, während im zweiten Informationen über gute Betriebspraxis von Preprint, über Print bis zum Postprint im Mittelpunkt standen, welche die optimale Leistung der Beschichtungsformulierung und des Anwendungsprozesses gewährleisten. Außerdem wurden auch Beispiele zur Fehlerbehebung gegeben.

Dann wurde die Veranstaltung in das Werk verlagert, um die Rotocoat-Aluminiumlackieranlage zu sehen, eine 45 m lange und 8 m hohe Doppeldeck-Produktionslinie. Die Anlage verfügt auf ihrer Gesamtlänge über drei Beschichtungsstationen für die direkte Tiefdruckbeschichtung mit einem geschlossenen Kammerrakelsystem und semiflexibler Beschichtung sowie über drei Trockner, die abhängig von den Anwendungsanforderungen eine Lufttemperatur bis 350 °C erreichen können.

Die Vorführung war ein Trockenlauf, bei dem die Bahnführungsfähigkeiten der Anlage bei der Verarbeitung einer empfindlichen 20 Mikrometer starken und 1020 mm breiten Aluminiumfolie bei einer Geschwindigkeit von 400 m/Min.mit perfekter, fehlerfreier Wiederaufwicklung unter Beweis gestellt wurden. Die Leistung der Tiefdrucktechnik wurde dann anhand eines Nasslaufs auf der Beschichtungs- und Kaschiermaschine vom Typ CL 850 D im Kompetenzzentrum gezeigt.