Eine gute Produktionsplanung ist Dreh- und Angelpunkt für den wirtschaftlichen Erfolg auch eines Druckunternehmens. Gerade im Digitaldruck mit kleinen und kleinsten Auflagen und bereits digital eingehenden Auftragsdaten und Beschreibungen, z.B. über die Website der Druckerei, kann die Planung die Effizienz der Produktion entscheidend verbessern. Manroland Web Systems hat deshalb als Bindeglied zwischen MIS-Systemen, Vorstufe, oder Web-to-Print-Anwendungen mit dem Drucksystem und mit der Weiterverarbeitung das Softwaremodul "Master-Q" entwickelt. Es ermöglicht die Festlegung der optimalen Produktionsreihenfolge für mehrere unterschiedliche Produktionsmodule. 

Die Lösung wurde zur Synchronisation der Weiterverarbeitungsmodule mit dem Drucker speziell für die Anwender von Digitaldrucksystemen und digitalen Weiterverarbeitungslinien wie z.B. den eigenen Systemen "Foldline" und "Formerline" entwickelt. Sie sortiert, gruppiert und verifiziert eingehende Druckaufträge, auch aus verschiedenen Quellen, auf Basis eines speziellen, skalierbaren Algorithmus. Die derart vorbereiteten Jobs werden dann an die Digitaldrucksysteme und an die Steuerung der Weiterverarbeitung (z.B. die Workflow-Bridge) weitergeleitet. Von diesen erhält Master-Q wiederum Status und Prozessinformationen. 

Bei der Planung werden die Eigenschaften und die Ausstattung der Printer und Weiterverarbeitungslinien berücksichtigt. Wenn etwa eine Änderung im Farbprofil einen Maschinenstopp nötig macht, werden mehrere Aufträge mit demselben Farbprofil hintereinander produziert. Allgemeine Auftragsparameter, so z.B. Farbigkeit, Bedruckstoff und Format, werden ebenso berücksichtigt wie besondere Eigenschaften des jeweiligen Printjobs, etwa eine bestimmte Lieferfrist sowie Umstellzeiten in der Weiterverarbeitung. Auf diese Weise erhält jeder Auftrag automatisch den für die Druckerei günstigsten Platz in der Verarbeitungsschlange und wird zur optimal geeigneten Produktionslinie gelenkt. 

Vor allem bei Kleinauflagen im Inkjetdruck ist eine automatische Sortierung der eingehenden Aufträge für den gewünschten schnellen Durchsatz entscheidend. Das sorgt für optimale Auslastung und einen schnellen ROI. Die im Internet oder in der Vorstufe vorbereiteten Aufträge können so ohne Verzögerung und ohne manuelle Eingriffe in der bestmöglichen Reihenfolge gedruckt werden.  Produktionsbedingte Stillstandszeiten könnten auf ein Minimum reduziert werden. In Zukunft soll über ein Interface zur Produktionsplanung "PPM" auch die Fertigung mit einer Rollenoffsetmaschine berücksichtigt werden.

Anhand des JDF-Formats ermöglicht Master-Q die Gruppierung von Druckaufträgen nach unterschiedlichen Erfordernissen. Dabei kann die Gruppierung manuell per drag&drop oder automatisch für eingehende Aufträge erfolgen. Zudem werden verschiedener Produktionsabfolgen für unterschiedliche Ausgabestationen, Vorauswahlzwecke oder andere definierbare Anforderungen erzeugt.

Das System erlaubt dem Nutzer Auftragsdaten zu editieren und zu validieren. Diese werden gleichermaßen für Weiterverarbeitung und Druck definiert. Derzeit werden die Weiterverarbeitungssysteme "Foldline" und "Formerline" unterstützt. Die Auftragsdefinition enthält alle für eine automatische Voreinstellung der Module notwendigen Informationen. Zudem prüft Master-Q die Formate der Auftragsdateien, gleicht Parameter für die Inline-Weiterverarbeitung ab und bestätigt die Produzierbarkeit des Auftrags mit der vorhandenen Druck- und Weiterverarbeitungslinie. 

Der Nutzer kann die geplanten Aufträge mit allen wichtigen Parametern sehen, um die Planung zu ändern. Er kann entscheiden, was er sehen möchte und in welcher Reihenfolge die Aufträge in den unterschiedlichen Listen angezeigt werden sollen. Verschiedene Statusanzeigen - entsprechend den verbundenen Maschinen - sind verfügbar.

Prozessparameter wie z.B. Produktionszeiten, Stillstandszeiten, Auftragswechselzeiten, Exemplarmengen können an vorhandene MIS-Systeme gemeldet werden. Die Formate und die Inhalte der Meldungen werden dabei vom vorhandenen MIS-System vorgegeben (anwenderspezifische Option).