Über 300 aktuelle und potenzielle Anwender großformatiger Bogenoffsettechnik aus mehr als 15 vorwiegend europäischen Ländern kamen zur Premiere ins sächsische Elbtal, um die großen Fortschritte der neuen Jumbo-Generation bei Prozessautomatisierung, Rüstzeiten und Produktivität für zunehmend kleinere Auflagen mitzuerleben.

Im Vorträgen und Druckvorführungen wurde eine für die Verpackungsproduktion höher gesetzte Sechsfarben-164 mit Lackturm und Auslageverlängerung präsentiert. Jürgen Veil, Leiter Marketing für Bogenoffsetmaschinen, stellte die Automatisierungskomponenten vor und moderierte die Druckdemonstrationen. In ihrer Formatklasse von 120,5 x 164 cm setze die neue Maschine Maßstäbe. So entfallen am Drivetronic-Anleger dank Einzelantriebstechnik und hoher Automatisierung zeitraubende manuelle Einstellungen. Nach zwei Knopfdrücken produziert die Anlage in Maximalleistung 15.000 Bogen/Std. Wie auch die etwas kleinere 145 ist die Neue mit ziehmarkenfreier Anlage des Typs Drivetronic SIS ausgestattet. 

Neben dem FAPC-Plattenwechsel-Vollautomaten steht der simultane Druckplattenwechsel mit Drivetronic SPC zur Verfügung. Die gesamte Plattenwechselzeit beträgt so nur noch 1:40 Minuten. Parallel dazu sind weitere Rüstprozesse wie das Waschen mit Cleantronic Synchro möglich. Analog zum Mittelformat übernimmt  Plate-Ident beim Plattenwechsel die Druckplattenerkennung, stellt das Vorregister ein und prüft die richtige Plattenzuordnung. Auch der Lackplattenwechsel kann automatisiert werden und simultan zum Druckprozess erfolgen – ebenso der Wechsel der Rasterwalzen-Sleeves. Neu ist ebenfalls die High-Flow-Rakelkammer mit reduziertem Füllvolumen. Die größere Strömungsgeschwindigkeit des Lacks ermöglicht hohe Produktionsgeschwindigkeiten. Optimierte Bogenbremsen für den Akzidenz- und Verpackungsdruck sichern eine nach Herstellerangaben exzellente Stapelbildung. Die Airtronic-Auslage, energiesparende VaridryBlue-Trocknungssysteme und der neue Ergotronic-Leitstand mit integrierten Messsystemen sind weitere Neuheiten. 

Drucken und Rüsten simultan

 
Zunächst sahen die Fachbesucher einen alltäglichen Jobwechsel. Die Druckplatten wurden mit Drivetronic SPC eingezogen. Nach dem ersten Abzug erfolgten Dichtemessung und Registerregelung. Nach weniger als 4 Min. produzierte die 164 einen typischen Verpackungsjob. Im fünften und sechsten Druckwerk liefen Blau und Silber als Sonderfarben. Der nachfolgende Auftragswechsel hatte es in sich. Die Druckwerke 1 und 2 sowie der Lackturm wurden beim Plattenwechsel und Gummituchwaschen ausgekuppelt. Das Waschen der Farbkästen und das Abpumpen des Lacks erfolgten ebenfalls simultan. Innerhalb von  weniger als 3 Min. lag der erste Abzug des neuen Auftrags vor. Nach erfolgter Register- und Dichtemessung begann innerhalb von 5 Min. die Produktion des vierfarbigen Verpackungsjobs. 

Während die Maschine mit voller Leistung produzierte wurde weiter Lack abgepumpt und die Rasterwalzenhülse für den Folgeauftrag gewechselt. Nach dem Maschinenstopp erfolgten Plattenwechsel, Gummituchwaschen, Lackformwechsel und das Befüllen der Rakelkammer mit neuem Lack gleichzeitig innerhalb von 2 Min. Das Lackwerk und die Druckwerke 1 und 2 wurden wieder eingegliedert und nach knapp 6 Min. produzierte die Maschine schon wieder den nächsten Auftrag. Eine Weltpremiere im Großformat  folgte zum Schluss: der fliegende Jobwechsel (Flying Jobchange) zwischen dem ersten und sechsten Druckwerk.

Spezialität: UV-Inerttrocknung 

Neben der Maschinenvorführung stellte Veil die aktuellen Varidry-UV-Trockner aus KBA-eigener Entwicklung und Fertigung vor. Durch neuartige Reflektoren und geringe Distanz zwischen Strahler und Bedruckstoff verrichten sie besonders energiesparend ihren Dienst. Weitere Vorteile sind Reduktion von diffusem Licht, UV-Strahlung und Hitzebildung. Ein Sensor misst die UV-Leistung direkt am Strahler: Auf diese Weise wird die Effizienz der Lampen ständig überwacht. Der Strahlerwechsel ist in wenigen Sekunden per Hand ausgeführt. Neben der klassischen UV-Trocknung bietet der Hersteller für die Rapidas seit einiger Zeit auch die UV-Inerttrocknung an. Sie bietet eine bessere Vernetzung sowie ein reduziertes Migrations- und Geruchsrisiko, wenn die Verbrauchsmaterialien auf die Bedingungen der Inert-Kammer abgestimmt sind. 

Bis vor kurzem war es im Bogenoffset durch das Greifersystem, den offenen Zylinderkanal, die große Distanz zwischen Druckzylinder und Inertkammer sowie das Anschlagen biegesteifer Bedruckstoffe an der Inertkammer nicht möglich, einen stabilen Stickstoffvorhang zu erzeugen. Dieses Problem haben die Radebeuler mit einem neu entwickelten Saugzylinder (Airtronic Drum) gelöst. Am Beispiel einer 19-Werke-Rapida-106 mit Inert-Ausstattung bei Amcor Tobacco Packaging in Rickenbach/CH  erläuterte Veil das Verfahren, dass im Bogenoffset neben einer hervorragenden Druck- und Veredelungsqualität die Einsparung zusätzlicher Prozessschritte ermöglicht.  

Daneben stellte KBA u.a. die Produktion mit HRUV-Trocknern erstmals an einer Achtfarben-Rapida-105 für die Vier-über-vier-Produktion vor.