Jährliches Wachstum im zweistelligen Prozentbereich, mehr als 50 Neukunden allein letztes Jahr und ein verzwanzigfachtes Kundenpotenzial – das Unternehmen befindet sich auf Erfolgskurs. Die Wurzeln des jüngsten Zweigs der Bernecker Mediaware AG, die am Standort Melsungen seit 1869 Druckdienstleistungen anbietet, liegen in einer klassischen Akzidenzdruckerei. Schon seit mehreren Jahrzehnten lassen regional ansässige Pharmaunternehmen bei Bernecker Beipackzettel und andere Materialien fertigen. Mit Gründung der Pharmadrucker GmbH sollte in diesem Markt noch zielgerichteter agiert werden. Dieser Plan ist aufgegangen. 

Heute produziert das Unternehmen für einen schnell wachsenden Kundenstamm Pharmaverpackungen, Verpackungsbeilagen gemäß GMP und FDA sowie sonstige Sekundärpackmittel. Darüber hinaus hat es sich nicht nur als spezialisierter Druckpartner der Pharmaindustrie, sondern auch als Consulting-Dienstleister  durchgesetzt. Basis für diese positive Entwicklung ist eine Strategie, die tiefgehendes Know-how der Produktionsbedingungen beim Kunden, permanente Prozessoptimierung und weitgehende Standardisierung verbindet.

"Ganz allgemein ist beim Pharmadruck ein organisches Wachstum des Marktes zu beobachten, z.B. durch Start-ups, von dem wir natürlich profitieren", so Geschäftsführer Sebastian Härtig (rechts neben ihm im Bild Thomas Heil von Horizon). Ein Anhaltspunkt hierfür sind die Indizes der großen Papierhersteller, die im Bereich der Dünndruckpapiere einen jährlichen Zuwachs von 2 bis 3% ausweisen. "Trotzdem bleibt es im Kern ein Verdrängungswettbewerb, bei dem aber im Vergleich zum Akzidenzdruck ganz andere Faktoren ausschlaggebend sind", sagt Härtig.

Höhere Anforderungen, höhere Kundenbindung

Einer der wesentlichen Unterschiede ist die starke Regulierung: "Früher waren Beipackzettel einfach nur Drucksachen, mit denen man einen Akzidenzdrucker beauftragt hat", so der Geschäftsführer. "Heute werden durch Organisationen im In- und Ausland weitreichende und verpflichtende Anforderungen an die Produktion gestellt." Diese Regelwerke sollen sicherstellen, dass ausschließlich leserliche Beipackzettel ohne Druck- oder Falzfehler der richtigen Arznei beigelegt werden. "Die Vorgaben erfordern eine durchgängige Zertifizierung und Auditierung unserer Prozesse", so Härtig. 

Eine zusätzliche Herausforderung für das Qualitätsmanagement entsteht durch die Fertigungsprozesse der Pharma-Industrie: Beipackzettel werden von der Pharmadrucker GmbH just-in-time direkt an die Produktionsmaschinen geliefert, wobei nicht nur der Inhalt, sondern auch die Kommissionierung perfekt passen müssen, um eine reibungslose Entnahme zu ermöglichen. "Jede Ungenauigkeit kann dazu führen, dass beim Kunden die Produktion stillsteht. Dadurch würden schnell Kosten von mehreren zehntausend Euro pro Tag auflaufen, was unbedingt zu vermeiden ist", sagt Härtig.

Der erhöhte Aufwand für die Qualitätssicherung im Pharmadruck hat daneben aber auch Vorteile: Eingespielte Prozesse werden nicht leichtfertig aufgegeben, die Kundenbeziehungen weisen nur eine sehr geringe Fluktuation auf. Gleichzeitig können bessere Konditionen erzielt werden. "Der Preis ist natürlich immer wichtig, aber Kunden verstehen, dass unser Service nichts mit dem normalen Akzidenzdruck zu tun hat“, so der Chef. "Das fängt an bei der komplexeren Auftragseinsteuerung und den Mitarbeitern, die beim Abnehmen mit besonderer Sorgfalt agieren müssen, und geht bis zur erzielbaren Laufleistung, die bei Dünndruckpapieren mit 40, 50 oder 60 g/qm deutlich geringer ist."

Permanente Prozessoptimierung 

Basis für den Erfolg des Unternehmens ist – neben dem umfangreichen Produktionswissen – nach eigener Einschätzung eine Strategie der permanenten Optimierung von Abläufen: "Wir limitieren bewusst unsere Kapazitäten und fordern uns ständig selber heraus, Prozesse noch schlanker zu gestalten. Dabei ist der Input unserer Mitarbeiter besonders wertvoll, wenn es z.B. um effizienzsteigernde Anpassungen der Maschinen geht“, sagt Härtig. "Ziel ist es, bei gleicher Personaldecke immer mehr Aufträge in kürzerer Zeit zu verarbeiten. Dafür arbeiten wir u.a. eng mit unseren Technologiepartnern zusammen, von denen wir ein hohes Engagement erwarten."

Die beständige Beschäftigung mit den Produktionsabläufen ermöglicht zudem die Definition standardisierter Best Practices, sodass für jedes angefragte Produkt und Material in der Regel bereits ein optimierter Auftrags-, Produktions- und Logistikablauf bereitsteht. "Von diesen Best Practices profitieren unsere Kunden sowohl beim Preis als auch bei der Produktionssicherheit und Liefergeschwindigkeit", so Härtig. Maximal drei Tage vergehen von Auftrag bis Lieferung, der Branchenstandard liegt im Vergleich bei fünf bis zehn Tagen. "Standardisierung und Automatisierung ermöglichen es uns darüber hinaus, auch bei kleinsten Auflagen wirtschaftlich und in allen Aspekten mit derselben hohen Qualität zu produzieren."

Automatisierungsgrad entscheidend für Wirtschaftlichkeit

"Im Druck wie in der Weiterverarbeitung setzen wir ausschließlich Topmaschinen ein", sagt der Geschäftsführer. "Für unsere Produktion ist die Druckgeschwindigkeit dabei kein Problem, sondern fast schon zu hoch. Deshalb sagen wir: Geld wird in der Buchbinderei verdient." Besonders stark sieht sich das Unternehmen im Bereich der Spezialfalzungen aufgestellt: Dazu gehören Inserts, Outserts sowie Produkte, die von ganz großen Bogen auf ganz kleine Formate gefalzt werden müssen. Ein großer Anteil an der Produktion entfällt zudem auf normale, einfache Falzungen und Vorfalzungen. Dementsprechend sind in der Weiterverarbeitung fast alle namhaften Hersteller vertreten, darunter hochspezialisierte Maschinen sowie automatisierte Lösungen mit kürzesten Rüstzeiten. 

"Der Automatisierungsgrad der Druckweiterverarbeitung ist für uns von entscheidender Bedeutung, um die rentable Verarbeitung auch kleinster Chargen zu gewährleisten und die Standardisierung weiter voranzutreiben", so Härtig. "Viele Hersteller sprechen von Automation, aber der Automatisierungsgrad der Horizon- Falzmaschinen ist unserer Ansicht nach führend im Markt." 

Innerhalb eines Jahres haben die Pharmadrucker den Maschinenpark der Buchbinderei daher um drei Lösungen des japansichen Herstellers erweitert: eine AFC-746-F-Kombifalzmaschine für das B1-Format und zwei AF-406-F- Taschenfalzmaschinen für Formate bis 43 x 65 cm, die durch eine Falzlänge von min. 20 mm insbesondere für die Falzung von Beipackzetteln oder Anleitungen geeignet sind Beipackzettel und andere anspruchsvolle Falzvarianten erforderten bei manuellen Maschinen bislang mehrstündige Einstellungsarbeiten. Um die Rüstzeiten zumindest bei Wiederholaufträgen zu begrenzen, mussten Anwender mit erheblichem Kostenaufwand eine große Anzahl von Werkzeugen auf vorbestückten Messerwellen vorhalten. Im Unterschied dazu lassen sich bei Horizons Maschinen Falzarten und Formate über den Touchscreen auswählen, die Werkzeuge werden dann vollautomatisch eingestellt, vom Anleger bis hin zum Walzenabstand. Diese "Touch&Work" genannte Technik eliminiert somit Fehlerquellen und gestattet schnellste Jobwechsel.

Die AF-406-F verfügt zudem über einen integrierten Score-Navigator, der - wie es heißt - erstmals die Positionierung der Rillwerkzeuge mit nur einem Knopfdruck ermöglicht, selbst bei komplexesten Falzungen. Damit dem Score-Navigator können zusätzlich zu Anschlägen, Einlauflinealen und Falzwalzen auch die für Kreuzbrüche erforderlichen Rillwerkzeuge automatisch ausgerichtet werden. Gemäß der gewählten Falzart werden die benötigten Rillungen berechnet und die erforderlichen Werkzeuge auf den Zehntelmillimeter genau positioniert. Bei Korrekturen der Falzlängen kalkuliert der Score-Navigator automatisch die neuen Positionen.

"Die Einrichtung von Maschinen per Hand ist letztlich nicht mehr zeitgemäß. Natürlich besteht aber auch bei Einführung von Technologien wie Touch&Work Schulungsbedarf, vor allem, wenn sich Mitarbeiter langjährig an Prozesse gewöhnt haben", sagt Härtig. "Gerade junge Mitarbeiter finden aber sehr schnell Zugang zur Bedienung per Touchscreen und geben ihr Wissen dann an ältere Mitarbeiter weiter. Dies fördert eine gegenseitige Wertschätzung, die gut zu unserer Unternehmenskultur passt.“

Wichtiger Partner 

Der weitere Weg ist für das Unternehmen vorgezeichnet: Mehr Standardisierung und Automatisierung in allen Bereichen, von der Angebotserstellung über die Produktion bis hin zur Auslieferung. Geplant ist daher u.a. bereits die Einführung JDF-basierter Workflows, um absolut durchgängige Workflows ohne manuelle Eingriffe zu etablieren. Der Automatisierungsgrad der Weiterverarbeitung und die Integration mit dem Druck werden für die Pharmadrucker zukünftig also noch wichtiger.

"Der Fokus auf Automation macht Horizon für die Pharmadrucker zu einem extrem wichtigen Partner", so Härtig. "Darüber hinaus produzieren wir mit den Maschinen ständig im technischen Grenzbereich: Wenn ein Hersteller angibt, dass das Herunterfalzen auf eine bestimmte Größe möglich ist, dann erwarten wir, dass wir diese Leistung im Tagesgeschäft dauerhaft und ohne Probleme abrufen können. Auch in dieser Hinsicht haben sich die Lösungen von Horizon bei uns bewährt."