Nicht wenige Faktoren beeinflussen die Entscheidung über Investitionen in neue Drucktechnik. Meist sind sie vom Auftragsspektrum, dem Automatisierungsgrad und anderen betriebsinternen Voraussetzungen geprägt. Denn die Beschaffung einer neuen Bogenoffsetmaschine muss sich natürlich in erster Linie wirtschaftlich rechnen und zur Optimierung von Produktion und Qualität beitragen.

Ein Ziel ist bei Neuinvestitionen jedoch zusätzlich bedenkenswert: mehr Arbeitssicherheit. Dieser Aspekt hat Einfluss auf die Produktivität. Nur in einem Umfeld, das nicht die Gesundheit beeinträchtigt, arbeitet es sich motiviert. Durch Vermeidung potenziell gefährlicher Tätigkeiten - wie ungewohnte Bewegungsabläufe, schweres Heben, schädliche Geruchsemissionen oder stressige Bedienabläufe - lassen sich chronische Erkrankungen sowie Unfälle minimieren oder ganz ausschließen. Letztendlich ist jeder Arbeitgeber verpflichtet, bei Neuinvestitionen den neuesten Stand der Technik einzusetzen, um das Gefährdungspotenzial zu reduzieren.  

Staub und Geruch vermeiden

Gegen Geruchsbelästigungen wirken Ausstattungen zur IPA-Reduzierung. Das sind in der Regel Walzenbeschichtungen für alkoholarmen Druck (für konventionellen, UV- oder gemischten Farbeinsatz) bzw. für den Druck mit Alkoholersatz (ebenso für konventionellen, UV- oder gemischten Farbeinsatz). Bei UV-Druck und -veredelung bietet sich das EES (Emission Extraction System) an. Es verhindert Geruchsbelästigungen im Bereich der Auslage - dem Hauptarbeitsplatz des Druckers - und saugt gleichzeitig Staub ab. In besonderen Einsatzfällen (z.B. beim UV-Druck) kann auch eine Absaugung im Bereich der Farbwerke zur Minimierung des Farbnebels sinnvoll sein.   

Prozesse vereinfachen und sicherer machen

Oft erzielen moderne Techniken eine große Wirkung. Ein Beispiel ist die ziehmarkenfreie Anlage namens Drivetronic SIS an den Rapida-Bogenoffsetmaschinen: Sie funktioniert einstell- und wartungsfrei und erspart dem Drucker manuelle Arbeit bei schlechter Körperhaltung. Verletzungen sind somit ausgeschlossen. Daneben ist das System derart automatisiert, dass keine Fehlerquellen auftreten.  

Ein weiteres Beispiel ist der weitgehend manuelle Gummituchwechsel: Um die Spannschienen komplett zu lösen, sind ca. 65 bis 70 Hübe mit einem Drehmomentschlüssel erforderlich. Ebenso beim Schließen der Spannschienen. Der Zeitbedarf dafür beträgt ca. 8 Min. Die Arbeit ist außerdem körperlich anstrengend sowie für die Gelenke belastend. KBA-Sheetfed bietet deshalb für den Gummituchwechsel passende Akkuschrauber, die den Vorgang wesentlich vereinfachen und den Zeitbedarf um ein Drittel reduzieren.  

Auch ein Plattenlift befreit den Drucker gerade bei höher gesetzten Maschinen und langen Laufwegen von körperlich schwerer Tätigkeit. Zudem sind die Druckplatten – besonders bei großen Formaten – unhandlich und es besteht bei unsachgemäßem Transport Verletzungsgefahr. Mit einem Lift können sie einfacher auf die Galerieebene transportiert werden. Der Drucker oder Helfer trägt sie nur noch einzeln in die Wechselschächte der Druckwerke.  

Das Nonstop-Rollo sorgt ebenso für mehr Sicherheit. Zwar sind die Auslagen heutzutage derart abgesichert, dass die Maschine automatisch anhält, wenn Fremdkörper oder Bediener in den Auslagebereich hineingelangen. Sobald die Stapeltragplatte bei bewegter Maschine abgesenkt wird, schießt das Rollo bei den Rapidas automatisch ein. Dies bewirkt einen Schutz vor den sich bewegenden Greiferwagen darüber. Steht die Maschine still, lässt sich das Nonstop-Rollo auf Knopfdruck einfahren.  

Erhöhter Komfort 

Auch die Lacktürme von KBA automatisieren ehemals manuelle Vorgänge und machen diese sicherer, z.B. beim Rasterwalzenwechsel. Im 3b-Format ist für die Rapida 106 der Aniloxloader verfügbar. Bis zu drei Rasterwalzen lassen sich in einem Magazin im Lackturm speichern. Der Rasterwalzenwechsel findet vollautomatisch, parallel zu anderen Rüstprozessen statt. Das spart Zeit und befreit den Bediener auch von körperlich schweren Arbeiten.  

Im Großformat sieht es ähnlich aus: Mit dem Anisleeve-System ist der Wechsel der Rasterwalzen-Sleeves ebenso ein Kinderspiel und trotz der Dimensionen von nur einer Person zu bewältigen. Nach dem seitlichen Lösen des Lagers werden die Sleeves ausgefahren und über ein Hebesystem einem Depot zugeführt. Von hier aus lassen sich Sleeves mit anderem Schöpfvolumen wiederum in den Lackturm einschieben. Große Verpackungsdrucker nutzen die Automatisierungsoption nahezu vollständig.  

Lackformwechsel 

Der Lackformwechsel (Bild) ist bei Rapida-Maschinen dank SFC (Simultaneous Forme Change) einfach und per Knopfdruck in Sekunden erledigt. Aufwendiges Klemmen, Schrauben und Spannen entfällt. Das entlastet den Drucker und erhöht die Prozesssicherheit. Zudem kann der Lackformwechsel parallel zu anderen Rüstvorgängen in den Druckwerken stattfinden.  

In Sachen "Gesundheit und Arbeitsschutz" lässt sich also im Drucksaal mehr tun als offiziell vorgeschrieben wird. Es liegt an jedem Unternehmen selbst, inwieweit es das Potenzial ausschöpft, um seinen Beschäftigten einen sicheren Arbeitsplatz anzubieten.