Bei der Aumüller Druck GmbH & Co. KG (Aumüller Druck) in Regensburg und bei der Meinders & Elstermann GmbH & Co. KG (Meinders & Elstermann) in Belm ist der P-Stacker seit mehreren Monaten im Einsatz. In beiden Akzidenzbetrieben beschleunigt er eine hochindustrielle Produktion im Push to Stop Modus weiter. Als erster Hersteller hat Heidelberg das Push to Stop Prinzip auf der Speedmaster-Bogenoffsettechnik eingeführt und auf die Stahlfolder-Falzmaschinen übertragen. Aumüller Druck und Meinders & Elstermann haben dafür ihre Prozesse durchgängig in die Prinect-Technologie von Heidelberg integriert. Das gilt sowohl für eine automatisierte Steuerung und Überwachung der Produktion wie auch in entgegengesetzter Richtung für das Erfassen der Betriebsdaten.

P-Stacker bei Aumüller hebt Bruttoleistung auf bis zu 18 000 Bogen pro Stunde

Große Volumen, gesplittet in viele kleine Teilauflagen prägen die Auftragsstruktur bei Aumüller Druck. Das Unternehmen produziert auf vier Speedmaster-Bogenoffsetmaschinen im Push to Stop Betrieb, gefalzt wird auf fünf Hochleistungsfalzmaschinen, zwei Stahlfolder TX 82 und drei Stahlfolder TX 96, die 2014 und 2016 in Betrieb gegangen sind. Auf allen fünf Taschenfalzmaschinen führt ein PFX-Anleger die Bogen dem Falzsystem in unterschuppter Formation zu.

„Dank der Stahlfolder-TX-Technologie von Heidelberg haben wir die Leistung von früher 40.000 Bogen pro Schicht auf 80.000 Bogen verdoppelt“, sagt Volker Dollinger. Er ist Mitglied der Geschäftsleitung bei Aumüller Druck und für die Produktion verantwortlich. Mit dem P-Stacker wurde die Produktionsleistung jetzt noch einmal deutlich, um rund 25 Prozent, erhöht. Bis zu 110.000 16-seitige Signaturen verlassen die Stahlfolder TX 96 in jeder Schicht. Die Maschine produziert weitgehend autonom. Für den Push to Stop Produktionsbetrieb werden dem System die vielen Signaturenwechsel über einen mitgedruckten Barcode gemeldet, den eine Kamera im Anleger der Falzmaschine liest. Dabei wird mit bis zu 18.000 Bogen pro Stunde gefalzt, auf Augenhöhe mit dem Bogenoffset. Volker Dollinger stellt fest: „Durch den Wegfall der körperlichen Tätigkeit sind die Maschinenbediener bereit, die Leistung der Falzmaschine je nach Falzsujet und Papierqualität maximal auszufahren.“

Der Arbeitsfluss wird dank der geeigneten Absetzmuster zusätzlich optimiert. Unterschiedliche Signaturen werden automatisch erkannt und auf getrennte Stapel abgesetzt. Bei Auflagen bis ca. 4.000 Signaturen gilt ein Fünferschema mit fünf Paketen pro Lage, wie Volker Dollinger sagt. Dabei werden entweder zwei Türme auf einer Europalette oder je ein Turm auf zwei Einwegpaletten gebildet. Übersteigt die Auflage ca. 4.000 Signaturen, kommt das Zwölferschema zur Anwendung, wonach der P-Stacker einen Turm mit jeweils zwölf Paketen pro Lage auf der Palette aufbaut.

Abhängig von der Weiterverarbeitung auf einem Sammelhefter oder Klebebinder müssen die Signaturen mit der ersten Seite obenliegend oder untenliegend abgesetzt werden. Oblag diese Aufgabe bislang dem Bediener des Falzsystems, übernimmt jetzt der P-Stacker, indem der Roboterarm die Pakete in der Aufstelleinheit entweder von vorne oder von hinten greift. Dasselbe gilt für das automatische Einlegen von Zwischenlagen durch den P-Stacker.

Meinders & Elstermann bei Digitalisierung weit vorne

In Sachen Automatisierung zählt Meinders & Elstermann zu den Pionieren. Im Jahr 2013 nahm das Unternehmen eine Stahlfolder TX 96 mit geschuppter Bogenzuführung als Pilotanlage in Betrieb. Die nächste Premiere folgte im August 2018: Eine Stahlfolder TH 82 wurde als weltweit erste Falzmaschine mit der Push to Stop Funktion ausgestattet, wobei das System automatisch von einer Signatur auf die nachfolgende wechselt.

Jetzt hat Meinders & Elstermann einen weiteren Schritt in Richtung einer höchstmöglichen Nettoproduktionsleistung getan und zwei Stahlfolder TX 96 sowie eine Stahlfolder TH 82-P mit je einem P-Stacker ausgerüstet. Eine letzte Lücke in einem durchgängig automatisierten Prozess wurde geschlossen. Dank des Roboters kann der Push to Stop Produktionsbetrieb auf den Falzmaschinen vollumfänglich genutzt werden. „Damit wollen wir die Overall Equipment Effectiveness (OEE) über den gesamten Produktionsprozess hinweg von 40 auf 60 Prozent steigern“, sagt Jens Rauschen, Geschäftsführer bei Meinders & Elstermann.

Den ersten P-Stacker nahm das Unternehmen als Pilotkunde in Betrieb. Die Ergebnisse überzeugten. Um mindestens fünfzehn Prozent schneller wurde auf der Stahlfolder-Falztechnik gegenüber den Maschinen ohne P-Stacker produziert. In der Folge rüstete das Unternehmen zwei weitere Falzmaschinen mit einem P-Stacker aus.

Die Produktionen auf den zwei Stahlfolder TX 96 werden dabei von lediglich einer Person überwacht, der Mitarbeiter auf der Stahlfolder TH 82-P arbeitet parallel zur Falzmaschine auf einer Polar-PACE-Schneidanlage. „Früher haben unsere Mitarbeiter auf den Falzmaschinen bis zu sechs Tonnen Papier in einer Schicht bewegt“, sagt Jens Rauschen, „heute überlassen wir diese Schwerarbeit einem Roboter.“

Die Auflagen bei Meinders & Elstermann variieren stark. Vielfach kommen auf einer Palette die Signaturen mehrerer unterschiedlicher Aufträge zu liegen. Im Hinblick darauf, die Liefertermine bestmöglich einzuhalten, wird die zeitlich optimierte Abfolge, wie die Druckbogen auf den Speedmaster-Maschinen zu produzieren bzw. die Druckplatten auf dem Suprasetter auszugeben sind, von der Weiterverarbeitung bestimmt. Das ist digitale Workflow-Steuerung in einem weit fortgeschrittenen Stadium. Innerhalb dieses lückenlosen Prozesses nimmt der P-Stacker eine Schlüsselfunktion ein. Jens Rauschen weiß es zu schätzen: „Die Prinect-Technologie und die Produktionstechnik von Heidelberg unterstützen uns dabei, dass wir standardisiert produzieren können und trotzdem den individuellen Charakter der Kundenaufträge im Blick behalten.“

Jörg Dähnhardt, Leiter Postpress bei Heidelberg, ergänzt: „Mit der P-Stacker-Robotik in Verbindung mit unseren Stahlfolder-Falzmaschinen schließen wir eine bedeutende Automatisierungslücke und treiben die autonome Druckproduktion und den Smart Print Shop weiter voran.“