Die Vorteile des In-Mould-Verfahrens liegen in den vergleichsweise günstigen Herstellungskosten, der guten Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie den ressourcenschonenden Eigenschaften: so kann Polypropylen, wie es für die Etiketten und die Gebinde verwendet wird, zu hundert Prozent rezykliert werden. Zudem treiben moderne, immer effizientere Herstellungsprozesse das Wachstum im In-Mould-Etikettenmarkt an. Heidelberg ist mit moderner Produktionstechnik an der Effizienzsteigerung des Verfahrens maßgeblich beteiligt und als Technologieanbieter im Segment der In-Mould-Etiketten mit großem Abstand führend. Diese starke Stellung will Heidelberg ausbauen und investiert daher verstärkt in die Entwicklung neuer Technologien für die IML-Produktion.

Maximale Performance bei dünnsten Materialien

Für Etikettendrucker ist eine der großen Herausforderungen, sehr dünne und leichte Folien bei immer höheren Geschwindigkeiten stabil zu verarbeiten. Der jüngste Entwicklungsschritt von Heidelberg ist ein neues IML-Performance-Paket für die Speedmaster XL 106 der 2020-Generation mit vollautomatischer Voreinstellung aller wichtigen Parameter für den Druckjob. Heidelberg präsentierte das System erstmals im Rahmen seines digitalen Kundenevents „IT’S SHOWTIME“. Spezielle Modifikationen an Anleger und Ausleger, ein geänderter Bogentransfer sowie Antistatik-Einrichtungen erlauben es, die empfindlichen, 50 Mikrometer dünnen Kunststofffolien bei einer Geschwindigkeit von bis zu 14.000 Bogen pro Stunde stabil zu verarbeiten. Die leistungsstarke Modellvariante für den konventionellen Offsetdruck ist durch drei Y-Werke (Trockenwerke) und einen einfach verlängerten Ausleger ausgestattet. Auch bei extrem dünnen Bedruckstoffen profitieren Kunden von einer stabilen Bogenführung und einem ruhigen Transport des Materials durch die Maschine. Die optimal auf den Bogenlauf abgestimmten Trocknermodule erzielen herausragende Trocknungsleistung bei höchsten Geschwindigkeiten. Im Ausleger bleibt der Transportweg kurz. Auch bei hohen Geschwindigkeiten werden die Bogen in absolut stabilem Zustand auf den Auslagestapel abgelegt. Die Konfiguration mit drei Y-Werken und hocheffizienter Runddüsentechnologie erhöht die Trocknungskapazität um 25 Prozent und spart Energiekosten, da die Distanz der Trocknermodule zum Bedruckstoff sehr klein gehalten werden kann.

Neuer CutStar Gen.4 über Prinect in Push-to-Stop Konzept integriert

Der neu konzipierte CutStar der Generation 4 ist die Grundvoraussetzung, um dünne Substrate bei stabil höheren Geschwindigkeiten zu verarbeiten. Der Rollenquerschneider ist komplett in den Prinect-Workflow und den Intellistart-Ablauf der Druckmaschine integriert und unterstützt die Push-to-Stop-Produktion. Format und Luftwerte werden gemäß den Auftragsdaten vollautomatisch eingestellt. Sie können abgespeichert und bei Wiederholaufträgen mit dem Druckjob geladen werden. Eine weitere Innovation ist die im CutStar integrierte Corona-Oberflächenbehandlung. Sie begünstigt die Benetzbarkeit von Kunststoffmaterial und trägt im Vergleich mit einem unbehandelten Material zu einer besseren Bedruckbarkeit bei. Die Druckfarben haften besser, dadurch ist eine dauerhaft und gleichbleibend hohe Qualität gewährleistet.

Speedmaster XL 106-D mit nur einem Stanzwerk erleichtert Kunden den Einstieg in die IML Produktion

Ein weiteres Element des IML-Performance Pakets ist die rotative Stanze Speedmaster XL 106-D, die nur noch über ein Stanzwerk verfügt. Die Speedmaster XL 106-D erleichtert aufgrund ihrer gegenüber der Vorversion geringeren Investitionskosten Druckereien den Einstieg in das wachsende Segment der In-Mould Etikettenproduktion. Gegenüber der Speedmaster XL 106-DD benötigt die neue Maschine weniger Platz und Energie. Sie eignet sich ideal für große und gemischte Etikettenformen.

Das rotative Stanzprinzip der Speedmaster XL 106-D übertrifft die Geschwindigkeit von Flachbettstanzmaschinen um das Zwei- bis Dreifache. Dank der hohen Präzision, die sich aus der ebenmäßigen Zylinderoberfläche und der präzise gefertigte Stanzform ergibt, erübrigt sich das Zurichten, wie es bei Flachbettstanzen aufgrund von Niveauunterschieden notwendig ist. Somit entfällt ein aufwendiger Arbeitsschritt, der Rüstaufwand wird auf ein Minimum reduziert. In der Speedmaster XL 106-D kann die Druckbeistellung in 1-Mikron-Schritten justiert werden. Die Korrekturen sind sowohl parallel wie auch diagonal zur Zylinderachse möglich. Diese feine Justierung macht die Rotationsstanzmaschinen von Heidelberg zum prädestinierten Werkzeug für die In-Mould-Etikettenproduktion auf 50 Mikron dünnem Material.

Die Speedmaster XL 106-D ergänzt das bestehende Portfolio an rotativen Stanzen mit der XL 106-DD und der Option Magnetzylinder und Absaugung für das Ausstanzen von Löchern.

Neue Hochleistungsstanze Mastermatrix 106 CSB für die Faltschachtelproduktion jetzt verfügbar

Für das ebenfalls attraktive Wachstumssegment der Faltschachtelproduktion ergänzt Heidelberg im Bereich der Weiterverarbeitung in Zusammenarbeit mit dem Partner Masterworks das bestehende Angebot um eine weitere attraktive Lösung. So ist die im Oktober 2020 vorgestellte Hochleistungsstanze Mastermatrix 106 CSB für die Faltschachtelproduktion ab sofort verfügbar und nach erfolgreich abgeschlossenem Feldtest beginnt jetzt die Serienproduktion. Mit einer Geschwindigkeit von 9000 Bogen pro Stunde ist die Mastermatrix 106 die produktivste Stanzmaschine im Portfolio von Heidelberg. Sie vereint das Stanzen, Ausbrechen und die Nutzentrennung in einem System. Die Integration in eine automatische Palettenlogistik ist möglich. Ein Nockenwellenantrieb sichert bis in die höchsten Leistungsbereiche eine ruhige und sanfte Bewegung des Stanztiegels und somit einen sicheren und ruhigen Bogentransport. Das optische Registersystem MasterSet richtet die Bogen vor dem Einlauf in die Stanzstation präzise aus. Druckbild und Stanzform stimmen bei jedem einzelnen Bogen perfekt überein. MasterSet wurde von Heidelberg entwickelt und von Masterworks in den Markt eingeführt. Vorteilhaft am MasterSet sind die vollgekapselten Servomotoren, die gut vor Papierstaub geschützt sind.

Die Mastermatrix 106 ist in den Prinect-Workflow von Heidelberg integriert. Dadurch können Voreinstellungen an die Maschine übergeben werden und motorisch verstellbare Elemente werden automatisch in Position gebracht.

Manuelle Einrichtvorgänge sind einfach und schnell ausgeführt. Für das Einspannen der Stanzplatte reduziert eine Schnellspannvorrichtung die Anzahl der Handgriffe erheblich. In der Nutzentrennstation sind über das pneumatische Master Rake-System die Rechenstäbe für die Nonstop-Produktion einfach und schnell gelöst, in Position gebracht und wieder fixiert.